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固體廢棄物鉻渣的無(wú)害化資源化新工藝研究

文檔作者：王云山，楊剛，張金平文檔來(lái)源：濕法冶金清潔生產(chǎn)技術(shù)國(guó)家工程試驗(yàn)室，中國(guó)科學(xué)院過(guò)程工程研究所		點(diǎn) 擊數(shù)：	更新時(shí)間： 2024年06月14日
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第29卷第2期(總第114期)
20lO年6月
濕法冶金
Hydrometallurgy of China
V01．29 No．2(Sum．114)
June 2010
固體廢棄物鉻渣的無(wú)害化資源化新工藝研究
王云山，楊剛，張金平
(濕法冶金清潔生產(chǎn)技術(shù)國(guó)家工程試驗(yàn)室，中國(guó)科學(xué)院過(guò)程工程研究所，北京100190)
摘要：傳統(tǒng)的紅礬鈉加鈣焙燒過(guò)程中產(chǎn)出的鉻渣對(duì)生態(tài)環(huán)境有巨大危害。研究了處理含鈣鉻渣的綠色化學(xué)新
工藝。通過(guò)試驗(yàn)，提出了適宜的工藝參數(shù)，為鉻渣的無(wú)害化(解毒)和資源化(綜合利用)處理，構(gòu)建鉻鹽化工循
環(huán)經(jīng)濟(jì)新體系提供了新思路。
關(guān)鍵詞：鉻渣；再生循環(huán)；無(wú)害化；資源化
中圖分類號(hào)：X753 文獻(xiàn)標(biāo)志碼：A 文章編號(hào)：1009—2617(2010)02一0123一04
截至2003年，我國(guó)已堆存鉻渣450多萬(wàn)噸，
且每年仍以超過(guò)40萬(wàn)噸的速度在增加，已成為我
國(guó)化學(xué)工業(yè)的嚴(yán)重污染之首[1。4]。半個(gè)世紀(jì)以來(lái)，
對(duì)鉻渣的無(wú)害化、資源化已提出了許多方法f5坩]，
這些方法大體可分2大類：解毒處理(即無(wú)害化)
和綜合利用(即資源化)。其中解毒處理又分為干
法解毒和濕法解毒，但都因解毒不徹底、成本高、
處理量小、效率低等諸多問(wèn)題而沒(méi)有得到廣泛應(yīng)
用。而綜合利用通常要與其他相關(guān)企業(yè)(如水泥、
煉鐵、鈣鎂磷肥、玻璃及釉面磚、耐火材料等)銜
接，否則就會(huì)因?yàn)檫\(yùn)輸及防護(hù)等問(wèn)題而使其不具
有經(jīng)濟(jì)性。
中國(guó)科學(xué)院過(guò)程工程研究所在綠色清潔生產(chǎn)
領(lǐng)域已研究、探索多年，并提出了以鉻鹽“亞熔鹽”
清潔生產(chǎn)新工藝為代表的多項(xiàng)基礎(chǔ)性新技
術(shù)L9‘1川。其“酸堿聯(lián)產(chǎn)”課題組經(jīng)過(guò)10多年的研
究，提出了“酸堿聯(lián)產(chǎn)與酸堿鹽再生循環(huán)”新體系，
并一直致力于將該基礎(chǔ)性技術(shù)應(yīng)用于資源綜合利
用、廢棄物資源化及生態(tài)化過(guò)程中口2。153；經(jīng)過(guò)研
究，對(duì)鉻渣的資源化也提出了新的工藝，為鉻渣處
理及資源的二次利用提供了可供選擇的新方法。
1試驗(yàn)部分
1．1 反應(yīng)原理
鉻渣呈強(qiáng)堿性，其中的主要元素可用氧化物
表示，鉻渣與氯化銨反應(yīng)可使銨游離出來(lái)，而氯根
則與金屬離子結(jié)合成氯化物。化學(xué)反應(yīng)式如下：
Ca0+2NH4Cl—CaCl2+2HN3十+H2()，
(1)
M90+2NH4Cl—MgCl2+2NH3十+H20，
(2)
Fe2 03+6NH4Cl——，2FeCl3+6NH。十+3H20，
(3)
A1203+6NH4Cl——，2AlCl3+6NH3十+3H20，
(4)
Na2Cr04+3FeCl2+8NH4Cl——，2NaCl+
3FeCl3+CrCl3+8NH3十+4H20， (5)
Na0H+2NH。Cl——'．2NaCl+2NH3十+H20，
(6)
Na2 C03+2NH4 Cl一2NaCl+
2NH。十+C()2十+H。0。(7)
(5)、(6)、(7)式可改寫(xiě)成(8)、(9)式：
Na2 O+2NH4 Cl——，2NaCl+2NH3十+H2 O，
3Fe2++Cr6+——÷3Fe3++Cr3+。
CaCl2+NH3+C02+H20—，
NH。Cl+CaC03●，
MgCl2+2NH3+2H20一
2NH4Cl+Mg(oH)2+，
CrCl3+3NH3+3H20一
收稿日期：2009—09一15
基金項(xiàng)目：中國(guó)科學(xué)院過(guò)程工程研究所知識(shí)創(chuàng)新工程前瞻性項(xiàng)目(062702)。
作者簡(jiǎn)介：王云山(1972一)，男，河北唐山人，博士，助理研究員，主要從事生態(tài)化工及濕法冶金清潔生產(chǎn)技術(shù)研究等工作。
(8)
(9)
(10)
(11)
萬(wàn)方數(shù)據(jù)
· 124 · 濕法冶金2010年6月
3NH。Cl+Cr(oH)3+。(12)
用氯化銨浸出鉻渣，體系pH約為4，此時(shí)
Fe、Al氯化物大部分以氫氧化物形式留在渣中，
此渣經(jīng)進(jìn)一步處理可用作水泥原料。向浸出液中
加入氨水和二氧化碳可得到Ca、Mg、Cr氫氧化
物沉淀，返回紅礬鈉生產(chǎn)過(guò)程中循環(huán)利用；氯化銨
溶液增濃后循環(huán)利用。
1．2 試驗(yàn)方法
所用鉻渣由河南義馬鉻鹽廠提供，主要成分
見(jiàn)表l。氯化銨浸出鉻渣試驗(yàn)裝置如圖1所示。
表l 鉻渣的組成％
圖l 氯化銨浸出鉻渣的試驗(yàn)裝置
鉻渣研磨后過(guò)篩，取一定質(zhì)量按一定配比與
氯化銨溶液混合，并加入到反應(yīng)器中，密閉，攪拌，
程序升溫。到達(dá)設(shè)定溫度后，開(kāi)始排放惰氣、
C0：、氨氣等。氨的蒸出夾帶一定水量，故要定時(shí)
定量補(bǔ)水，以維持體系的液固體積質(zhì)量比恒定。
反應(yīng)完成后，趁熱過(guò)濾，洗滌濾餅。濾液與洗水合
并，測(cè)鼉體積和pH并取樣送分析；濾餅于干燥箱
中恒溫烘干2 h以上，稱量并取樣送分析。
樣品元素分析采用電感耦合等離子體發(fā)生光
譜(ICP—AES)，主要考察Ca、Mg、Na、Cr的浸出
率，以渣相分析結(jié)果為計(jì)算依據(jù)。計(jì)算公式如下：
Me浸出率一竺衛(wèi)×100， (13)
，7zi
式中：Me為金屬元素(Ca、Mg、Na、Cr等)；擾i為
鉻渣中的金屬元素質(zhì)量，g；m。為鉻渣浸出尾渣中
的金屬元素質(zhì)量，g。
2 結(jié)果與討論
2．1 溫度對(duì)金屬浸出率的影響
鉻渣質(zhì)量100 g(粒度100目一下)，氯化銨質(zhì)
量192 g(配成300 g／L水溶液)，F(xiàn)eCl：·4HzO
質(zhì)量18 g，攪拌轉(zhuǎn)速300 r／m，反應(yīng)時(shí)間4 h(達(dá)到
設(shè)定溫度時(shí)開(kāi)始計(jì)時(shí))。反應(yīng)溫度對(duì)金屬元素浸
出率的影響試驗(yàn)結(jié)果如圖2所示。
lOO
80
摹
蔣60
羽
璐40
20
O
lOO llO 120 130 140 150 160
反應(yīng)溫度／℃
圖2 反應(yīng)溫度對(duì)鉻渣中金屬元素浸出率的影響
由圖2可知：Na、Cr6+的浸出率隨反應(yīng)溫度
升高變化不大；Ca浸出率隨溫度升高而升高；Mg
浸出率則隨溫度升高先升高后降低；Fe、Al浸出
率均較低。綜合考慮，浸出溫度以120～140℃較
為適宜。
2．2 浸出時(shí)間對(duì)金屬浸出率的影響
鉻渣質(zhì)量100 g(粒度100目以下)，氯化銨質(zhì)
量192 g(配成300 g／L水溶液)，F(xiàn)I￡l：·4H20質(zhì)
量18 g，攪拌轉(zhuǎn)速300 r／m，浸出溫度120℃。反應(yīng)
時(shí)間對(duì)鉻渣中金屬元素浸出率的影響試驗(yàn)結(jié)果如
圖3所示。
采
＼
I}
茁
燃
反應(yīng)時(shí)間／h
圖3 反應(yīng)時(shí)間對(duì)鉻渣中金屬元素浸出率的影響
萬(wàn)方數(shù)據(jù)
第29卷第2期王云山，等：固體廢棄物鉻渣的無(wú)害化資源化新工藝研究·125·
由圖3可知：浸出過(guò)程中，Na、Fe浸出率比較
恒定；＆、Mg、Cr6+浸出率均隨溫度升高而先升高
后降低；Al浸出率則波動(dòng)較大。這主要是與苛化
蒸氨速度有關(guān)，反應(yīng)前期，體系堿性較強(qiáng)，反應(yīng)速度
較快；反應(yīng)后期則反應(yīng)動(dòng)力明顯減弱，直至達(dá)到動(dòng)
態(tài)平衡。綜合考慮，反應(yīng)時(shí)間以3～4 h較為適宜。
2．3 物料配比對(duì)金屬浸出率的影響
鉻渣質(zhì)量100 g(粒度100目以下)，F(xiàn)eCl。·
4H：0質(zhì)量18 g，攪拌轉(zhuǎn)速300 r／m，反應(yīng)溫度
120℃，反應(yīng)時(shí)間4 h(達(dá)到設(shè)定溫度時(shí)開(kāi)始計(jì)
時(shí))，氯化銨用量對(duì)鉻渣中金屬元素浸出率的影響
試驗(yàn)結(jié)果如圖4所示。
爨
＼
靜
丑
燃
圖4 氯化銨配比對(duì)鉻渣中金屬元素浸出率的影響
由圖4可知：氯化銨與鉻渣的配比對(duì)Mg及
Cr6+浸出率的影響較為顯著，二者均隨配比的升
高而升高；對(duì)Na、Ca浸出率的影響則不明顯。這
是因?yàn)镹a與Ca的氧化物因其堿性較強(qiáng)而更容
易與NH。Cl發(fā)生反應(yīng)，Mg氧化物堿性弱，Cr6+
還有還原過(guò)程。根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果，確定適宜的氯化
銨用量為理論量的1．1～1．3倍。
2．4 鉻渣粒度對(duì)金屬浸出率的影響
鉻渣質(zhì)鼉100 g，氯化銨質(zhì)量192 g(配成300
g／L水溶液)，F(xiàn)eCl2·4H：o質(zhì)量18 g，攪拌轉(zhuǎn)速
300 r／m，反應(yīng)溫度120℃，反應(yīng)時(shí)間4 h(以達(dá)到
設(shè)定溫度時(shí)開(kāi)始計(jì)時(shí))，鉻渣粒度對(duì)金屬浸出率的
影響試驗(yàn)結(jié)果如圖5所示。可以看出：隨鉻渣粒
度減小，所有元素的浸出率升高，Ca、Mg浸出率
升高的尤其明顯。這是因?yàn)榱６葴p小，比表面積
增加，傳質(zhì)得到較大程度提高，有利于反應(yīng)的進(jìn)
行。但粒度過(guò)小意味著操作負(fù)荷增加，因此粒度
也不能過(guò)小。根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果，鉻渣粒度以100～
150“m較為適宜。
l∞
80
摹
蔣60
鉬
端40
20
0
0 lOO 200 300 400 500 600 700 800 900
鉻渣粒度／um
圖5 鉻渣粒度對(duì)鉻渣中金屬元素浸出率的影響
2．5 攪拌速度對(duì)金屬浸出率的影響
鉻渣質(zhì)量100 g(粒度100目以下)，氯化銨質(zhì)
量192 g(配成300 g／L水溶液)，F(xiàn)eCl：·4H20
質(zhì)量18 g，反應(yīng)溫度120℃，反應(yīng)時(shí)間4 h(以達(dá)到
設(shè)定溫度時(shí)開(kāi)始計(jì)時(shí))，攪拌轉(zhuǎn)速對(duì)金屬元素浸出
率的影響試驗(yàn)結(jié)果如圖6所示。
摹
、、
丹
田
嬲
攪拌速度，(r·minl)
圖6 攪拌速度對(duì)鉻渣中金屬元素浸出率的影響
由圖6可知：各金屬元素浸出率基本上隨攪
拌速度提高而提高，但提高幅度不大，可見(jiàn)反應(yīng)不
受擴(kuò)散控制。攪拌速度對(duì)反應(yīng)的影響與攪拌槳形
式，反應(yīng)器形式有關(guān)，因此只有對(duì)特定的反應(yīng)器及
攪拌形式才可確定適宜的攪拌速度。試驗(yàn)結(jié)果表
明，試驗(yàn)條件下，攪拌速度以200～300 r／min較
為適宜。
3 結(jié)語(yǔ)
根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果，用氯化銨浸出鉻渣可實(shí)現(xiàn)鉻
渣中鈣、鎂、鈉、鉻等金屬元素的高效浸出。試驗(yàn)
條件下，氯化銨浸出的較適宜工藝參數(shù)為：反應(yīng)溫
度120～140℃，反應(yīng)時(shí)間3～4 h，氯化銨用量為
萬(wàn)方數(shù)據(jù)
·126· 濕法冶金2010年6月
理論用量的1．1～1．3倍，鉻渣粒度為100～150 進(jìn)展[J]．重慶科技學(xué)院學(xué)報(bào)：自然科學(xué)版·2008，10(6)：59_
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15·
Research on Harmless and Resource Recycling Of
Chromium Residue Solid Waste
WANG Yun—shan，YANG Gang，ZHANG Jin—ping
(Nn￡io咒口Z．E竹gi，zPPri以g Ln60r口￡ory o，Hyd，‘07竹P￡nZZ“rgfc口Z I[xP口理Pr Prod“c￡io，z TPf^竹DZogy，
J行s￡if“￡P(guān) o廠P，‘ocPss Engi以PP，．i，zg，C^i靠已sP AcndP7竹y o廠SfiP以cPs，BP巧i以g 100190，吼i7zn)
Abstract：The chromium residue produced in traditional sodium chromate roasting has great harm to
environment．By tests，a green new process for treating with chromium residue containing calcium is
developed and feasible processing parameters were proposed．The new process proVided a alternatiVe
technique for harmless(detoxification)and resource recycling(comprehensiVe utilization)of chrorIlium
residue and for building a new chemical engineering circulation economy system of chromium salt．
Key words：chromium residue；regeneration cycle；harmless；resource recycling

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