②打破常規(guī)改變原來的操作工藝，對打底層焊接由原來的運條電弧不能給在中間，改為運條時電弧直接給在中間，并適當(dāng)增加焊接電流，以保證根部焊透。

　?、鄹鶕?jù)第3臺管座角焊縫缺陷已由原來的整圈變?yōu)橹饕性谄鸹〖笆栈〗宇^處的特點，要求焊工加強責(zé)任心，對接頭處要求進行修磨。

　?、苌a(chǎn)車間根據(jù)實際情況又發(fā)出了“關(guān)于加強鍋筒上內(nèi)孔氬弧焊管接頭質(zhì)量的幾點要求”，對鍋筒管座的焊接作出了詳細規(guī)定，并分發(fā)到各有關(guān)工段和有關(guān)人員。

　　采取了如上措施后，第4臺鍋筒管座的焊接質(zhì)量有了很大提高，經(jīng)超聲波探傷檢查，一次合格率為73.4%，基本達到了預(yù)定的質(zhì)量指標。在以后的鍋筒管座焊接過程中，我們又不斷總結(jié)經(jīng)驗，使鍋筒管座的一次合格率不斷提高，現(xiàn)在鍋筒管座的一次合格率已基本達到90%以上，截至2002年底統(tǒng)計結(jié)果，15臺產(chǎn)品中有6臺鍋筒管座焊接的一次合格率達到100%。

　　三、管座角焊縫自動焊接技術(shù)的研究

　　為了保證鍋筒、壓力容器上管座的焊接質(zhì)量，并使管座角焊縫的一次合格率穩(wěn)定地保持在90%以上，減少電焊工操作技能等人為因素引起的質(zhì)量問題，有必要開發(fā)用自動焊進行管座焊接的新型焊機，為此工藝部門開始立項研制管座自動焊機，并與國內(nèi)某焊接設(shè)備專業(yè)生產(chǎn)廠家合作開發(fā)管座自動焊機。

　　1．管座自動焊焊機的主要技術(shù)參數(shù)

　　a.管接頭外徑適用范圍:Ф100～Ф300mm

　　b.管接頭壁厚適用范圍:8～30mm

　　c．管接頭高度:150～200mm

　　d．管接頭最小凈距(軸向、環(huán)向):100mm

　　e．最大馬鞍形落差量:50mm

　　f．筒節(jié)本體及管接頭材料:碳鋼、低合金鋼

　　g．適應(yīng)的最高預(yù)熱溫度:250℃

　　2．設(shè)備組成

　　設(shè)備由馬鞍形焊接主機、控制箱、進口送絲機、可擺動鵝頸式空冷焊槍以及進口IGBT逆變式焊接電源組成。適用于細絲埋弧焊、熔化極氣保護焊。

　　焊接設(shè)備系適用于管座坡口馬鞍形落差較大的氣保護焊機，焊接設(shè)備為適用于管座坡口馬鞍形落差較小的埋弧焊機。

　　3．焊接工藝性能試驗

　?。?）試驗用母材：BHW35Ф1743*145；20GФ133*12、Ф168*15、Ф159*20。

　　（2）焊接材料：H10Mn2Ф1.6mm；SJ101。

　?。?）焊接方法：內(nèi)孔氬弧焊封底，埋弧自動焊焊妥。

　　（4）試樣數(shù)量：2付對接，3種規(guī)格18只角焊縫。

　?。?）焊后檢驗：100%磁粉探傷、100%超聲波探傷。

　?。?）力學(xué)性能試驗：2個接頭抗拉、4個橫向彎曲和6個沖擊韌性。

　　（7）宏觀金相檢驗：每個管座角焊縫檢查12個宏觀剖面。

　?。?）試驗結(jié)果：磁粉和超聲波探傷合格率100%，理化性能的各項指標均符合標準要求。

　　四、結(jié)論

　　1．通過改進設(shè)計，優(yōu)化工藝以及操作技能的培訓(xùn)，鍋筒管座角焊縫的一次合格率明顯提高，產(chǎn)品質(zhì)量上等級。

　　2．研制、開發(fā)了管座角焊縫自動焊機，提高焊接技術(shù)水平，填補國內(nèi)空白。