1 清洗施工準備
1)現(xiàn)場察看設備，查看設備圖紙，詳細了解清洗內(nèi)容、設備材質(zhì)和結(jié)垢類型。
2)制訂清洗技術(shù)方案，進行技術(shù)交底。
3)制定安全清洗方案，做好安全教育。
4)制訂清洗設備、管道項目綜合進度表；繪制抽加盲板示意圖；繪制循環(huán)水、脫鹽水、蒸汽停、供進度表，繪制停、供電進度表，以避免清洗時出現(xiàn)停水、停電、停汽，造成腐蝕設備事故和經(jīng)濟損失。

2 清洗工藝設計
2.1 清洗流速的控制
    清洗速度應控制在0.6～1.0m/s范圍，不能超過1.8m/s，過快將導致沖刷腐蝕；過慢則清洗效率太低。
2.2 循環(huán)流量的控制
    循環(huán)流量控制在清洗設備系統(tǒng)容積的1/2以上(即系統(tǒng)容積為200立方米，則泵的流量應不小于100立方米/小時)，一般可選用流量為100立方米，揚程為40m以上的耐酸泵。
2.3 采取的加熱方式
    加熱方式宜采用蒸汽間接加熱，蒸汽真接加熱會增加清洗液體積和降低清洗液中酸堿濃度，不利于化學清洗操作，加熱器宜安放在配液槽內(nèi)底部。
2.4 清洗介質(zhì)的選擇
    根據(jù)待清洗設備的材料和結(jié)垢類型來選擇確定安全無害的清洗介質(zhì)，選擇安全而有效的緩蝕劑和鈍化劑。(見下表)

3 清洗系統(tǒng)安裝安全技術(shù)
3.1 清洗泵、閥門組及其配液槽選擇
1)選用耐酸清洗泵要考慮泵體材質(zhì)、流量、揚程等參數(shù)是否能滿足所清洗最大設備和最高位置設備清洗要求。
2)閥門選用必須考慮到耐蝕性、耐高溫性和能適用流體方向的變化，
3)配液槽一般用碳鋼制作，且須充分考慮腐蝕裕度，內(nèi)襯耐蝕材料如玻璃鋼等，容積為8～12立方米，泵入口處設置濾網(wǎng)，濾網(wǎng)孔徑不小于5mm，以防異物甚至試驗掛片等吸入泵體，造成停泵甚至損壞清洗泵。
3.2 清洗泵、閥門組及管道安裝
1)嚴禁使用已老化開裂的膠管或腐蝕嚴重的廢舊鋼管，鋼管安裝使用前必須吹掃干凈。
2)處在地面上的單臺設備常溫清洗，使用耐壓耐酸膠管，中間由兩頭帶外絲的短接連接，外用卡箍或鐵絲扎緊。
3)離地面較高的設備清洗或需加溫清洗的設備，由需用鋼管焊接或法蘭連接制作臨時管路。
4 清洗過程的安全技術(shù)
1)酸洗結(jié)束后，水沖洗時，設備的最低點排污閥門應全部敞開，以徹底排出廢液和廢渣。
2)碳鋼換熱器和鍋爐設備酸清洗完畢，最后須進行鈍化處理，以免產(chǎn)生二次銹蝕。
3)碳鋼設備或鍋爐清洗鈍化后，如果不馬上投入使用，須用干燥氮氣進行吹掃，干燥后用氮氣封閉，保持壓力在101.3kPa以上，并裝設壓力表定時觀察壓力變化情況，鍋爐也可用停爐保護劑封爐。
5 廢液的處理和排放
    酸堿廢液應排放到中和池集中處理，根據(jù)國家有關(guān)標準，化驗合格后方可排放。