2 預防反應容器火災爆炸事故的措施

　　2.1嚴格按照安全規(guī)程生產

　　反應容器的工藝規(guī)程需經專門的科研和設計單位審定，沒有這些部門的相W鑒定，不允許改變生產工藝。生產操作人員必須熟悉生產工藝規(guī)程，操作條件，原材料、產品、中間產物的反應放熱性和火災爆炸危險性質，杜絕操作失誤。

　　2.2維護容器的耐壓強度

　　反應容器作為一種承壓設備，應嚴格按照壓力容器的設計、制造工藝進行，消除焊接等質量上的缺陷。容器在使用過程中要防止由于腐蝕等原因造成器壁變薄.耐壓強度降低。因此，容器要定期進行探檢、維修、進行耐壓試驗，確保容器的耐壓強度。

　　2.3防止反應失控發(fā)生

　　按規(guī)定嚴格監(jiān)測和控制反應容器內的溫度、壓力、物料組成和投料順序等，以使反應保持正常。

　　列管式固定床氧化反應器防止失控的措施有:在原料氣中加入微量抑制劑，使催化劑部分毒化；在原料氣入口處附近的反應管上層，放置些被惰性載體稀釋的催化劑或已部分老化的催化劑；采用分段冷卻法，提高換熱速率。流化床反應器內設置的冷卻管要有足夠的冷卻面積，確保連續(xù)供給具有穩(wěn)定參數(shù)的冷卻劑，同時可通過原料氣的預熱溫度來微調節(jié)反應溫度。

　　硝化反應進程的控制要注意如下幾個方面:控制好加料速度，采用雙重閥門控制硝化劑的加料，禁止固體物料大塊投入；硝化過程中出現(xiàn)紅棕色氧化氮氣體，是溫度升高可能導致發(fā)生危險的征兆，要立即停止加料；硝化反應器應配有冷卻水源備用系統(tǒng)；物料混合均勻，反應器攪拌應有自動啟動的備用電源，有保護性氣體攪拌或人工攪拌的輔助設施。

　　聚合反應在開始階段或進行過程中都有發(fā)生暴聚的可能性。反應時應按投料順序和投料配比準確投料，總物料不應超量。反應前期要防止升溫過快，當反應加速后，放熱量逐漸增加，要及時冷卻降溫；在反應過程中要十分注意溫度和壓力變化。聚合反應熱較大，單靠增大反應器尺寸以獲取較多夾套和舌管冷卻面積是不夠的，也不是最好方法。目前工藝上多利用單休或溶劑氣化回流帶出反應熱，經冷凝或壓縮液化后，再返回聚合釜吸熱。當溫度大幅度上升，或發(fā)生其他危險情況時，可加阻聚劑以降低引發(fā)劑的活性。同時 ， 對 于生產原料、中間產品以及成品應有嚴格的質量檢驗制度，保證其純度和含量，清除有害性雜質。

　　2.4抑制物料泥合氣的爆炸危險性

　　在爆炸極限范圍之內進行的反應，空氣或氧氣與反應原料的混合器宜放置在反應器進口附近，確保原料氣混合后立即進入反應器反應，減少可能發(fā)生煌炸的空間。還可采取原料氣和氧氣或空氣分別進料方式，以避免爆炸性混合物的形成。在接近爆炸極限條件下進行的反應，應嚴格控制原料氣與空氣或氧氣的混合比例。生產裝里要有自動化控制儀表、組分分析儀和安全連鎖警報裝置。如乙烯氧化的反應系統(tǒng)中，氧含量控制在8%左右，乙烯控制在65%左右，若氧含量達到9%或乙烯含量降至60%就需要立即停車處理。通常采用三個磁氧分析儀分析氧的含量，如果有兩個指標達到這個限量，會立即報警停車；采用兩個紅外分析儀分析乙烯的含量，如果一個指標達到這個限量時即報警停車。對于具有可燃氣體或易嫩液體蒸氣的反應容器，進料前必須用惰性氣體置換。反應完畢后同樣需要用惰性氣體置換掉容器內的可嫩氣體或蒸氣，才能放入空氣，置換必須徹底。

　　2.5 及時清理設備管路內結焦

　　要定期清除設備內的污垢、焦狀物、聚合物，以保證設備傳熱良好，并防止其堵塞設備管道和發(fā)生自嫩。清除方法可用水沖刷器壁表面和管道，用氮氣或水蒸氣吹掃。清理時不得使用鐵質工具或金屬條，清理出來的污物必須送至安全地點處理掉。