2014年10月某日，某化工廠焚硫車間在停產(chǎn)檢修期間發(fā)生一起爆炸事故，造成2人受傷。該公司局部生產(chǎn)主要過程為空分車間生產(chǎn)氧氣，氧氣經(jīng)氧氣儲罐輸送至焚硫車間的焚硫爐，液硫與氧反應生成二氧化硫，二氧化硫經(jīng)冷卻、過濾、壓縮至油水分離器進行分離，液化后的二氧化硫進入成品罐，經(jīng)管道輸送至充裝崗位進行鋼瓶充裝。
　　因考慮開?？辗种蒲跹b置需消耗成本以及夜間谷電成本低，焚硫車間停車檢修期間，空分車間正常生產(chǎn)，每天在夜間谷電期間運行空分制氧裝置。
　　事故發(fā)生前日23:00，當班工人發(fā)現(xiàn)焚硫爐下游二氧化硫尾氣罐壓力達0.1MPa，根據(jù)操作規(guī)程（當尾氣罐壓力高于0.1MPa時，當班工人須開壓縮機進行降壓），當班工人啟動壓縮機將尾氣抽吸降壓。
　　事故發(fā)生當日0:00，當班工人啟動空分制氧裝置；0:05，油分離器及壓縮機等部位發(fā)生爆炸。
　　經(jīng)調(diào)查分析，事故發(fā)生的直接原因是：焚硫車間在檢修期間雖然關(guān)閉了焚硫爐前端氧氣進口閥，但沒有采取加插盲板等有效隔離措施，導致氧仍可進入焚硫爐；加之當班班長未按規(guī)定打開氧氣管道放空閥排空氧氣，當工人啟動壓縮機對二氧化硫尾氣罐進行抽吸降壓處理時，造成焚硫爐前端管道中的氧被抽吸至壓縮機及油分離器中，氧與油接觸發(fā)生化學性爆炸，導致接觸油的壓縮機、管道及油分離器發(fā)生爆炸。