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燒結(jié)煙氣濕法脫硫凈煙氣加熱排放的探討

文檔作者：黎柳升韋晉科梁杰群陳陽秦宏文檔來源：燒結(jié)廠技術(shù)中心金材公司燒結(jié)廠		點擊數(shù)：	更新時間： 2022年03月11日
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燒結(jié)煙氣濕法脫硫凈煙氣加熱排放的探討
黎柳升韋晉科 梁杰群 陳陽 秦宏
(燒結(jié)廠) (技術(shù)中心) (金材公司) (燒結(jié)廠)
／ —
摘要：針對柳鋼燒結(jié)煙氣濕法脫硫后凈煙氣經(jīng)過濕煙囪排放至大氣存在的煙氣溫度低、排放
擴散效果差等問題，探討應(yīng)用燒結(jié)機尾除塵廢熱氣加熱煙氣，以強化凈煙氣的排放擴散。
關(guān)鍵詞：燒結(jié)煙氣；濕法脫硫；凈煙氣；燒結(jié)機尾除塵廢熱氣；加熱；排放
Discussion on Heating and Discharging the Purified Flue Gas by
Sintering Flue Gas W et Desulfurization Process
LI Liushen WEI Puke LIANG Jiequn CHEN Yang QIN Hong
(Sintering Plant) (Technique Center) (Metal Material Company) (Sintering Plant)
Abstract： The process for heating up the flue gas by the dedusting exhaust hot gas of sinter cake to
s~engthen the emission an d diffusion of purified flue gas was discussed against the problems of low flue gas
temperature an d bad discharge and difusion effect for purified flue gas was discharged into atmosphere through
the wet chimney after being clean ed with wet desulphurization of sintering flue gas．
Key W ords：Sintering Flue Gas； Wet Desulfurization Process；Purified Flue Gas； Dedusting Exhaust
Hot Gas of Sinter Cake；Heating—up；Emission
1 前言
柳鋼燒結(jié)機煙氣采用的氨一硫銨法脫硫?qū)?
于濕法脫硫的一種。由于工藝流程中的脫硫尾
氣交換器(簡稱GGH)占地面積大，投資與運
行費用高，尤其是在運行過程中非常容易堵塞
進而影響脫硫系統(tǒng)的運行可靠性，則采用“濕
煙囪”排放的方案，即取消GGH裝置，飽和凈
煙氣直接從煙囪排出。該方案不影響各類污染
物達標(biāo)排放。但是，排放煙氣溫度較低(50℃
～ 60℃)，吸收塔出口帶有飽和水的凈煙氣在排
出過程中部分冷凝形成液滴，煙氣夾帶液滴自
煙囪排出后不能有效地抬升、擴散到大氣中，
導(dǎo)致煙氣不能迅速消散，尤其在南風(fēng)天、氣壓
作者：黎柳升，大學(xué)學(xué)歷，高級工程師，現(xiàn)主要從
事燒結(jié)煙氣脫硫生產(chǎn)管理工作。
低等惡劣天氣下更明顯，煙氣還會下沉，對周
邊環(huán)境影響很大。
為此，柳鋼組織技術(shù)力量結(jié)合多年的環(huán)境
治理經(jīng)驗，提出了利用燒結(jié)機尾除塵廢熱氣跟
脫硫后凈煙氣混合以提升脫硫煙氣排放溫度的
理念。本文將對其在3號360 m2燒結(jié)煙氣脫硫
工程中的應(yīng)用作探討。
2 脫硫后凈煙氣的加熱
2．1 可行性
在3號360 m 燒結(jié)煙氣脫硫工程中，利用
燒結(jié)機尾除塵高溫廢氣加熱脫硫尾氣，把脫硫
后煙氣溫度提升至露點(80℃)以上，提高煙
氣抬升高度、擴散速度。
經(jīng)實測核算，3號360 m 脫硫系統(tǒng)日常運
行處理燒結(jié)煙氣量為1．2×10 m3／h(標(biāo)態(tài)下)，
■
脫硫后凈煙氣的水量為90 kg／h，要使加熱后煙氣
排放達到滿意效果，其必須滿足的條件是：將脫
硫后凈煙氣中的液態(tài)水加熱到氣態(tài)水，并且將脫
硫后煙氣溫度從6O℃提升到80℃ (煙氣露點溫
度)，所需熱量為203 148 kJ。而工況下燒結(jié)機尾
除塵廢氣總管煙氣量為8 X 10 m3／h(標(biāo)態(tài)下)左
右，平均流速>lOrrds，溫度為109℃左右，在煙
氣混合器中與脫硫后凈煙氣混合均勻后排放，在
理論上能滿足煙氣有效排放的條件。
要實現(xiàn)煙氣加熱后有效排放，需要從燒結(jié)
機尾除塵風(fēng)機出口總管上新增一路圓形煙道，
設(shè)計流速為15 m／s，煙道直徑為4．3 m，煙道直
接接到脫硫凈煙氣加熱系統(tǒng)的混合器預(yù)留接口
上；另外，需在燒結(jié)機尾除塵風(fēng)機后原煙道上、
新增的煙道上、進入混合器前分別安裝一個擋
板門，以及相應(yīng)的溫度計和壓力表，以便對煙
氣加熱系統(tǒng)的參數(shù)實現(xiàn)實時監(jiān)控和控制。在實
際運行過程中，通過控制擋板門，可將高溫的
燒結(jié)機尾除塵風(fēng)輸送至煙氣混合器，與低溫的
脫硫后凈煙氣進行混合，提高脫硫后凈煙氣的
排放溫度，從而強化了脫硫凈煙氣的擴散效果，
大大減少了對周邊環(huán)境的影響。
2．2 所需的改進與改造要點
(1)煙氣混合系統(tǒng)。將煙氣混合器設(shè)置于
脫硫塔出口后，懸掛式濕煙囪前，設(shè)計高度為
38 in。高溫?zé)Y(jié)機尾除塵廢氣通過除塵風(fēng)機輸
送至煙氣混合器中，與脫硫后凈煙氣進行混勻
后排放?？紤]到在煙氣混合處存在高溫、潮濕、
腐蝕、冷熱交替、沖刷等惡劣條件，混合器的
金屬部分材質(zhì)選用316L，煙道的玻璃鱗片選用
耐高溫玻璃，并進行防腐處理，再于玻璃鱗片
表面貼上耐酸隔熱磚。
(2)燒結(jié)機尾除塵風(fēng)機參數(shù)選定及改造。
經(jīng)核算，要將燒結(jié)機尾除塵廢氣通過除塵風(fēng)機
輸送至煙氣混合器，需將機尾除塵風(fēng)機壓力增
加l 200 Pa，風(fēng)量改為804 800 m3／h，工作溫度
設(shè)為130℃ ，風(fēng)機的電機功率改為1 800 kW。
考慮到風(fēng)機和電機改進較大，需要重新做基礎(chǔ)。
2．3 效果分析
(1)加熱效率高，脫硫凈煙氣排放溫度提
升明顯。由于是直接利用高溫?zé)Y(jié)機尾除塵廢
氣，通過煙氣混合器與低溫的脫硫后凈煙氣進
行混勻后排放，高溫介質(zhì)與低溫介質(zhì)直接進行
換熱，換熱效果不受導(dǎo)熱系數(shù)等因素的影響。
日常生產(chǎn)中，開啟煙氣加熱系統(tǒng)，能把脫硫后
凈煙氣溫度從60℃提升到8O℃以上，能顯著
提升煙氣溫度。
(2)加熱源為廢氣回收利用，不增加能耗。
加熱源為燒結(jié)機尾除塵廢氣，溫度大約為110
℃，達不到余熱發(fā)電要求，只能通過煙囪直排
到大氣中。如作為3號360m2脫硫后凈煙氣的
加熱源，既能滿足工藝要求，又屬于廢氣回收
利用，基本實現(xiàn)煙氣加熱系統(tǒng)零能耗運行。
(3)增加的主要設(shè)備為煙氣混合器、煙道
和擋板門，改造投資較少， 日常維護簡單，控
制方便。系統(tǒng)運行時，只需開關(guān)相應(yīng)的擋板門
即可實現(xiàn)脫硫后凈煙氣的加熱操作，高、低溫
煙氣通過混合器混勻后直接排放，工藝流程簡
單，運行可靠，不容易出現(xiàn)工藝問題。
(4)加熱源有保障，供應(yīng)穩(wěn)定。加熱源為
高溫?zé)Y(jié)機尾除塵風(fēng)，且柳鋼所有脫硫系統(tǒng)與
燒結(jié)系統(tǒng)的同步運行率考核值為100％，不存在
脫硫凈煙氣加熱系統(tǒng)需要熱風(fēng)時，燒結(jié)機尾除
塵廢氣供應(yīng)不上的情況。
(5)不產(chǎn)生二次污染。在日常生產(chǎn)中，柳
鋼燒結(jié)機尾除塵風(fēng)是通過煙囪直接排放到大氣
中的，用于加熱脫硫后凈煙氣，相當(dāng)于將燒結(jié)
機尾除塵風(fēng)換一個排放口，整個加熱系統(tǒng)運行
不會產(chǎn)生二次污染。
3 結(jié)語
利用燒結(jié)機尾廢熱氣作為加熱源，提升脫
硫后凈煙氣的排放溫度至煙氣露點以上，無需
增加額外能耗，屬于廢氣循環(huán)利用。遇到南風(fēng)
天、氣壓低等惡劣天氣時，通過開啟煙氣加熱
系統(tǒng)，能較好地解決脫硫后凈煙氣擴散效果不
好的問題。

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